Metal bloklardan oyularak üretilen uçak parçalarının yerini, artık tel makarasından katman katman inşa edilen yapısal bileşenler almaya hazırlanıyor. Airbus’ın fabrikalarında hayata geçirilen bu yenilikçi yaklaşım, yolcu uçaklarının en zorlu gerilme ve yorulma şartlarına dayanıklı parçalarının üretiminde köklü bir dönüşümün sinyallerini veriyor.
Bu dönüşümün merkezinde, tel yönlendirmeli enerji biriktirme (wire-directed energy deposition – w-DED) adı verilen ileri seviye bir 3D baskı teknolojisi yer alıyor. Airbus, bu yöntem sayesinde titanyumdan üretilen büyük ve kritik uçak parçalarını, geleneksel dövme ve eksiltici imalat yöntemlerine kıyasla çok daha verimli bir şekilde üretebiliyor.
w-DED Nasıl Çalışıyor?
w-DED teknolojisi, titanyum tel makarasıyla donatılmış çok eksenli bir robotik kol kullanıyor. Lazer, plazma veya elektron ışını gibi yüksek enerjili kaynaklar, titanyum teli anında eriterek katman katman yüzeye kaynaştırıyor. Süreç, yüzeysel olarak kaynak işlemine benzese de dijital bir 3D model rehberliğinde ilerliyor ve parça sıfırdan oluşturuluyor.
Ortaya çıkan ürün, nihai tasarıma oldukça yakın olan “neredeyse net şekilli” bir boş parça oluyor. Bu sayede sonrasında yapılacak talaşlı imalat işlemleri minimuma indiriliyor.
Büyük Yapısal Parçalar İçin 3D Baskının Önü Açılıyor
Metal 3D baskı teknolojileri havacılık sektöründe yaklaşık on yıldır kullanılsa da, bugüne kadar genellikle küçük ölçekli parçalarla sınırlı kalmıştı. Toz yataklı sistemler, boyut kısıtları nedeniyle büyük yapısal bileşenler için yeterli değildi.
w-DED ise bu sınırı ortadan kaldırıyor. Airbus, bu teknolojiyle 7 metreyi aşan uzunlukta titanyum parçalar üretebiliyor. Saatte yüzlerce gramdan birkaç kilograma kadar üretim kapasitesi sunan yöntem, 3D baskıyı ticari uçaklar için seri üretime uygun hale getiriyor.
Titanyum İsrafı Tarihe Karışıyor
Titanyum; hafifliği, dayanıklılığı ve karbon fiber kompozitlerle uyumu nedeniyle modern uçakların vazgeçilmez malzemesi. Ancak aynı zamanda son derece değerli bir hammadde. Geleneksel dövme yöntemlerinde, satın alınan titanyumun yüzde 80 ila 95’i işleme sırasında atık haline gelebiliyor.
w-DED yöntemi sayesinde bu israf büyük ölçüde önleniyor. Parça, nihai şekline çok yakın üretildiği için “satın alma–uçuş” oranı ciddi biçimde iyileştiriliyor.
Uçak Geliştirme Süreçleri Hızlanıyor
Geleneksel kalıp dövme süreçleri, yüksek maliyetli ekipmanlar ve iki yıla varan hazırlık süreleri gerektiriyor. w-DED teknolojisinde ise parça geometrisi tamamen dijital olarak tanımlanıyor ve üretim süresi haftalara düşüyor. Bu çeviklik, özellikle yeni uçak programlarının geliştirme aşamalarında büyük avantaj sağlıyor.
A350’de İlk Seri Entegrasyon
Airbus, A350 modelinin kargo kapısı çevresinde yer alan bazı büyük yapısal parçaları w-DED yöntemiyle üretmeye başladı. Plazma w-DED kullanılarak basılan bu parçalar, ultrasonik testlerden geçirilerek Airbus tesislerinde işlenip monte edildi. Parçalar, geleneksel dövme muadilleriyle tamamen aynı işlevselliği sunarken, gerçek zamanlı maliyet avantajı sağlıyor.
“DED İçin Tasarlandı” Dönemi
Bu teknoloji, mühendislerin çok parçalı montajlar yerine tek parça, optimize edilmiş bileşenler tasarlamasına olanak tanıyor. “DED için tasarlandı” yaklaşımı; tedarik zincirini sadeleştiriyor, montaj işçiliğini azaltıyor ve yeni nesil yolcu uçaklarının tasarım potansiyelini genişletiyor.
Yarış Hızlanıyor
Airbus ve iş ortakları, w-DED teknolojisini endüstriyel standart haline getirmek için plazma, lazer, ark kaynağı ve elektron ışını gibi farklı enerji kaynaklarını test etmeye devam ediyor. Uzun vadede hedef; bu yöntemi kanatlar ve iniş takımları gibi daha kritik uçak bileşenlerinde de kullanmak.
